Cuando un cordón de soldadura sale mal, la reacción más habitual es cambiar el consumible o subir el amperaje. Muchas veces el problema real está en otro lado: técnica, parámetros o preparación de la junta. Reconocer el tipo de defecto y su causa más probable ahorra tiempo de prueba y error, y reduce el reproceso. Esta guía repasa los defectos más frecuentes en soldadura MIG/MAG y cómo diagnosticarlos.
Por qué diagnosticar antes de ajustar
Ajustar parámetros sin identificar primero la causa del defecto suele generar un segundo problema en lugar de resolver el primero. Un diagnóstico rápido y sistemático del tipo de defecto observado permite corregir la causa real en lugar de compensarla con otro ajuste.
Cuatro defectos frecuentes y su causa más probable
Porosidad en el cordón
Pequeños agujeros visibles en la superficie o dentro del cordón. La causa más común es protección gaseosa insuficiente: caudal de gas mal regulado, corrientes de aire en el ambiente de trabajo, o boquilla obstruida que altera el flujo de gas de protección.
Falta de fusión
El material de aporte no se fusiona correctamente con el metal base. Suele deberse a amperaje insuficiente para el espesor del material, velocidad de avance demasiado rápida, o ángulo de antorcha incorrecto que no dirige el calor hacia la junta.
Salpicaduras excesivas
Más allá de lo estético, indican inestabilidad del arco. Las causas más frecuentes son una combinación incorrecta de voltaje y velocidad de alimentación de alambre, o un consumible desgastado que ya no mantiene el contacto eléctrico estable.
Deformación de la pieza
La pieza se curva o distorsiona después de soldar. Generalmente es resultado de un aporte de calor excesivo para el espesor del material, o de una secuencia de soldeo que concentra el calor en una misma zona en lugar de distribuirlo.
Un caso concreto: de la porosidad al diagnóstico correcto
Un caso habitual en planta: aparece porosidad en el cordón y el primer reflejo es sospechar del alambre o cambiar de marca de consumible. Antes de eso, conviene revisar el caudal de gas y el estado de la boquilla, ya que una obstrucción parcial por salpicaduras acumuladas reduce el flujo de protección sin que sea evidente a simple vista. En la mayoría de los casos, limpiar o reemplazar la boquilla y verificar el caudal de gas resuelve el problema sin necesidad de tocar el consumible principal ni los parámetros de la máquina, ahorrando tiempo de diagnóstico y evitando un cambio que no atacaba la causa real.
Cuando el problema no es de parámetros sino de preparación
Algunos defectos, como la falta de fusión en juntas de mayor espesor, tienen origen en una preparación de junta inadecuada (bisel insuficiente, separación incorrecta entre piezas) más que en los parámetros de la máquina. Si el ajuste de parámetros no resuelve un defecto recurrente, vale la pena revisar la preparación de la junta antes de seguir ajustando la máquina.
Preguntas frecuentes
¿Cómo distingo porosidad de falta de fusión a simple vista?
La porosidad se ve como pequeños agujeros redondeados en la superficie o el interior del cordón. La falta de fusión se identifica más por la forma del cordón: suele verse angosto, con bordes que no se integran bien al metal base, y a menudo requiere corte o inspección para confirmarla.
¿El tipo de gas de protección influye en estos defectos?
Sí, especialmente en la porosidad y en la estabilidad del arco. La mezcla de gas debe ser la adecuada para el material y el proceso; un gas incorrecto o de mala calidad puede generar defectos aunque los demás parámetros estén bien ajustados.
¿Estos defectos también aparecen en soldadura TIG?
Algunos sí, como la porosidad por protección gaseosa insuficiente, aunque las causas específicas pueden variar según el proceso. TIG, al ser más controlado manualmente, tiende a tener menos salpicaduras pero puede presentar otros defectos ligados a la técnica del operario.
Si tenés defectos recurrentes en tu proceso de soldadura y querés asesorarte sobre la causa, podés ver nuestras soluciones de soldadura o contactarnos directamente.